磷化液常见问题及解决方案

出现的问题：

1.磷化液膜或磷化膜不易形成，工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片。

2.磷化膜过薄 磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差

3.磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈。

4.磷化膜挂灰，磷化膜干燥后表面有白色粉末。

5.磷化膜发花，磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹。

6.磷化膜发黑，局部呈黑条状，膜黑且粗糙。

7.磷化膜发红，磷化膜红但不是锈。

8.膜呈彩虹花斑，用指甲划过无划痕，对光观察呈彩虹色。

9.磷化表面生锈，磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点。

10.磷化槽液变黑，磷化槽液变黑浑浊。

出现的原因：

1.(1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低；(4)游离酸太低；(5)脱脂不净或磷化液时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触 。

2.(1) 总酸度过高； (2)磷化时间不够； (3)处理温度过低； (4) 促进剂浓度高； (5) 工件表面有硬化层；  (6) 亚铁离子含量低；  (7) 表调效果差或表调失效 。

3.(1) 工件未清洗干净； (2) 工件在磷化前生锈； (3) 亚铁离子含量偏低； (4) 游离酸底偏低； (5) 磷化温度低；   (6) 工件表面产生过腐蚀现象。

4.(1) 槽液含渣量过大； (2) 酸比太高； (3) 处理温度过高；  (4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上； (5) 工件表面氧化物未除净；  (6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高 。

5.（1）除油不干净；（2）表调剂效果不佳或已失效；（3）磷化槽液喷淋不均匀；（4）工件表面钝化；（5）磷化温度低。

6.（1）促进剂浓度太低；（2）酸洗过度。

7.（1）铜离子渗入磷化液；（2）酸洗液中的铁渣附着。

8.（1）促进剂浓度过高；（2）促进剂分布不均匀；（3）除油不彻底 。

9.（1）磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低；（2）游离酸含量过高；（3）工件表面过过腐蚀；（4）溶液中磷酸盐含量不足；（5）工件表面有残酸；（6）磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴；(7）处理温度低；（8）设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等

10.（1）槽液温度低于规定温度；（2）溶液中亚铁离子过量；（3）总酸度过低。

解决方案：

1.(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求； (2)补加磷化剂； (3)升高磷化槽液温度； (4)补加磷化剂；  (5)加强脱脂或延长磷化时间； (6)翻动工件或改变工件位置； (7)调整或更换磷化槽液；  (8)注意增大工件间隙，避免接触 。

2.(1) 加水稀释磷化槽液； (2) 延长磷化时间； (3) 升高处理温度；  (4) 停止添加促进剂；  (5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求； (6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况； (7) 更换或添加表调剂。

3.(1) 强磷化前工件的表面预处理； (2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间； (3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁； (4) 加入磷酸等，提高游离酸度； (5) 提高槽液湿度；  (6) 控制除锈时间或更换除锈剂。

4.(1) 清除槽底残渣，并定期过滤；(2) 补加磷化剂；(3) 降低磷化处理湿度 ；(4) 静置磷化槽液，并翻槽；(5) 加强酸洗并充分水洗；(6) 停加氧化剂，调整酸的比值 。

5.（1）强脱脂或更换脱脂剂；（2）更换或补充表调剂；（3）检查并调整喷嘴；（4）加强酸洗或喷砂；（5）提高磷化温度。

6.（1）加促进剂；（2）控制酸洗时间。

7.（1）注意不用铜挂具，用铁屑置换除去或用硫化处理，调整酸度。（2）加强酸洗过程的质量控制。

8.（1）停加促进剂；（2）充分搅拌，使之均匀；（3）补加脱脂剂。

9.（1）调整游离酸度与总酸度的比例；（2）降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；（3）控制酸洗过程；（4）补充磷酸二氢盐；（5）加强中和水洗；（6）检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量；（7）提高处理温度；（8）逐一检查设备是否运行正常。

10.（1）停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1-2h，并用空气搅拌，直至灰色原色；（2）氧化剂，如高锰酸钾等；（3）补充硝酸锌，提高总酸度。